“洋品牌”一统天下 国产化势在必行
来源：船舶处发布时间：2015-03-19阅读次数：
“海洋工程制造中的国产高强度钢开始替代进口，但高性能焊接材料的研发、生产进展却非常缓慢。”在近期于广州召开的海洋工程高强度钢焊接技术发展论坛上，国内船舶行业焊接技术专家认为，焊接技术是海洋工程制造的关键技术之一，必须加大高性能焊接材料的研发力度，满足海洋工程建造对焊接材料的需求。
海工焊接成为关键
上海市焊接协会副秘书长陈家本介绍，海洋工程结构大多采用低合金高强度钢，其服役期长达20~25年。由于常年处于海洋环境，海流、气候、温度等对该高强度钢结构的强度和韧性要求很高。同时，近年来，海洋工程结构呈现减量化发展的趋势，使更高强度的钢板被大量采用。因此，海洋工程制造中需要相应屈服强度等级的电焊条、二氧化碳药芯焊丝和埋弧焊丝等焊接材料。与钢板匹配的高强度级别，焊缝抵抗开裂和裂缝扩展的高韧性，在恶劣环境中的耐腐蚀性，成为海洋工程焊接材料发展的主要内容。
“为了在自升式钻井平台等大型海洋工程领域实现新的突破，我们从2012年就开始进行海洋工程高强度钢的焊接科研活动，做好生产技术准备工作。”广州黄船海洋工程有限公司生产技术部相关负责人介绍，充分理解焊接材料的特性和使用范围对选择符合要求的焊接材料进行施工是非常重要的。黄船海工的技术团队在焊材选型中进行了大量对比试验，决定对焊接屈服强度大于690兆帕级别钢板选用美国进口的焊接材料。
高端产品国外垄断
不远万里从国外进口高性能焊接材料，是国内海洋工程制造中的普遍做法。据了解，船企一般会尽量选用国产焊接材料，但是越高强度级别的钢板，国内能够匹配的焊接材料种类越少。在较高强度级别的药芯焊丝产品中，国外品牌呈现一统天下的局面。陈家本介绍，目前国内用于海洋工程制造的焊接材料80%以上是进口产品，大多从欧美、日本等地区进口，还有部分来自外资企业在国内生产的焊接材料。
这给船企带来了一定的困扰。进口焊接材料价格较高，增加了一部分的物资成本。更为严重的是，因生产商无法供货或脱期，可能对船企的海洋工程生产进度造成影响。专家指出，高性能焊接材料国产化能力不足，制约了焊接新工艺的发展，不利于全面提升海洋工程装备制造能力。
造成高性能焊接材料研发和生产落后的主要原因，是国内焊接材料产业对海洋工程焊接材料及施工工艺的研究力量较弱。据了解，由于国外焊接材料企业的控制和垄断，国内焊接材料企业在高性能焊接材料产品的研发、制造和应用研究等方面存在差距。另外，在装备制造业和基础建设的焊接领域中，海洋工程建造项目对焊接材料的需求相对较小，用量规模小导致焊接材料生产企业对此积极性不高。对船舶行业的主要焊接材料企业来说，“大众产品”尚且供不应求，自然无暇在海洋工程专用焊接材料方面花费大量精力。
行业协力突破难点
实现产、学、研、用联动发展，是解决海洋工程焊接材料难点的主要途径。陈家本认为，海洋工程建造对船舶焊接技术发展提出了更高的要求，其专用焊接材料与工艺应是船企现代化焊接新技术研究的重要内容。目前，国内一些焊接设备和材料企业在船舶焊接产业链中表现活跃。因此，要增强钢铁企业、焊接产业与海洋工程制造的结合，采取以企业为主导的产、学、研、用联合攻关的方式，建立起诚信、多赢的产业链，形成对焊接材料动态追踪与研究的长效机制。
近年来，国内焊接材料行业开发了部分高韧性、高强度的焊接材料，例如船用高强钢厚板焊接抗裂药芯焊丝的研发和生产，填补了国产高强钢厚板焊接材料的空白。不过，这些产品在海洋工程领域的应用范围较小，应用量不大。对此，四川一家知名焊接材料企业经营部负责人余勇表示，该公司正在开发能够满足海洋工程最高性能要求的焊接材料，而船企、船东接受国产产品需要时间，因此焊接材料企业还要加强与船企之间的互动，在质量和服务方面逐步得到认可。（转自中国船舶新闻网,作者：王进）