江山重工集团变速箱公司轴类生产线承担着16种变速箱产品所有轴的加工工作，原有生产线布局为集群式布局，生产方式为批量式生产，造成生产现场在制品多（高产月时高达5000多件），生产物流路线复杂，乱流、混流、回流现象非常严重。为了改善这一状况，该公司从今年初开始将轴类生产线布局优化纳入到年度精益重点工作，通过半年多的改善，效果已初步显现。

一是准确把握现状，用数据寻求改善点。从最基础的数据统计分析开始，通过运用PQ分析、PR分析、工艺流程图、时间观测表、工序能力表等精益工具，对该生产线上年度所有加工产品的数量、每月生产线上在制品的数量、工艺流程、物流路径、加工能力、生产设备可动率等进行全面分析，发现物流距离长达185米，人员平衡效率为38.6%，工作中等待时间较长，设备平均开动率仅为46%。今年上半年，每月30天生产加工时间，平均日产量仅为58台套。

二是确定改善目标，分步骤实施改善项。针对发现的问题，该公司确定了“六项改善目标”：一是按工艺流程布线，尽量采用U型线；二是减少物流转运距离，减少物流成本；三是设定标准在制品，采用单件流方式；四是重点解决生产线中滚长齿瓶颈工序，实现按节拍生产、同步生产，减少不必要的加班；五是通过工序合并分解、多能工培训等手段，提高生产线平衡率和人员平衡率，实现柔性化生产；六是产线布局尽量用现有设备，降低重新布线成本。

围绕改善目标，该公司对生产线布局进行了大力改善，将原来轴类混线批量式生产方式改为一条共用线、三条U型线单件流生产方式。通过改善，目前该生产线在制品减少58%，效率提升38%，人员平衡率38.6%提升至88.9%以上，作业人员减少1名，取得了明显的改善效果。（张海亮）