“智造”链式升级，

以高质量发展“叩关”新质生产力

——航天三江红阳公司智能制造产业升级工作侧记

党的二十届三中全会明确提出“推动制造业高端化、智能化、绿色化发展”，点明了新时代新阶段加快推进新型工业化，发展新质生产力，推动制造业高质量发展的大方向。

航天三江红阳公司作为产业链“链主”企业，已形成规模较大、门类齐全、路径完整的航天产品生产制造体系。近年来，为持续加强能力建设推进新型工业化，红阳公司统筹规划“三地六区”布局，以数字化智能制造为基，加快传统产线转型升级，大幅提升航天产品总装总调能力及相关科研生产经营能力，实现企业高质量发展的同时，“叩关”新质生产力之门。

“新桃换旧符”，一线模式焕新响应产业升级

“以前要十几个人干一个月的活儿，现在两个人十天就干完了。”说起自己负责的自动化产品加工生产线，机加车间一线数控技师马刚无不自豪的说。

在他身后，银色的自动转运平台快速穿行，橙色的机械手臂灵活翻转，房间大小的数控加工设备有序排列。一线生产正如火如荼，机加车间的现场却不见人声熙攘，只有设备运转阵阵嗡鸣。

近年来，红阳公司聚焦生产制造一线产业升级，扎实推进制造及管理部门生产模式迭代更新，先后开展机械加工、电缆制作、复合材料成型等领域生产升级。“春江水暖”之下，基层班组纷纷拥抱“焕新”之风，调整传统生产管理模式，积极开展新技术新设备新工艺等“九新”项目落地实施。

“从埋头苦干变成抬头学干，生产力上去了，人更要小跑‘跟上’。”电装中心电缆部装技师刘军霞不禁感叹。从事电缆线束装配工作十余年，亲身经历电缆从双面铝薄膜固定线束，换成锦丝绳缠绕，从线束三束并排分布，改为四束交叉构型，产品性能质量参数要求越来越高，人工操作也越来越“力有不逮”。然而，随着公司布局一线生产模式迭代更新，电装中心紧紧跟上脚步，先后进行线束编织、自动布线等升级，一线操作工人逐渐从“干不完”向“学不完”演变。

“新”风拂过，红阳公司基层班组纷纷跟上，积极开展班组二次建设。开办现场技能大师教学班、实践应用劳动竞赛，助力一线产业工人熟练掌握操作技能；开展学习研讨夜校、参加外部单位交流会，深化基层技术人员专业知识积累；大班组依生产需求拆分重建，老科室由技术迭代融入新鲜血液，保障基层精细管理，干部职工各司其职共同进步。在这种氛围下，科研生产一线达成“干中学、学中干”的良性循环，形成产能、质量、技术、技能齐头并进的新势头。

“产业升级绝不仅仅是设备、产品的升级换代，人员素质及生产模式的链式提升不可或缺。”全国技术能手、数控特级技师曹芳林兴奋谈到。响应产业升级时代呼唤，红阳公司落实相关方案层层传导，确保凝心聚力在实处，“焕新”之风吹遍方方面面。

“旧瓶装新酒”，数字化升级强基高质量发展

半个多世纪以来，红阳公司在航天产品总装总调领域稳步保持国内前端地位。但面对新形式新要求下日趋严格的航天产品生产任务，如何形成大规模、高质量、快响应的批生产能力，是红阳公司发展之路上亟待搬开的“绊脚石”。

“强化‘旧能力’，要以‘新力量’做抓手”，红阳公司综合计划部陈伟部长在战略发展规划调研座谈会上说道。总装总调能力作为红阳公司核心竞争力，必须主动出击，在继承历史优势的情况下，以数字化升级为产业内部“换新”。

为此，公司孝感工业园区结合专业技术能力提升和工艺布局规划需求，建设数字化新工序线。通过建立自动化仓储物流系统、装配检定系统以及区域模块中心，完成数字化工位的精细化装配、试验、测量、测试分工，以及相关质量数据的自动采集分析。同时，在各工序区域之间布置工控网、办公网两套网络系统，串联各区域模块协同加工，实现装配强度大、装配精度高产品的自动装配。助力大批量产品生产装配工序摆脱劳动密集产线布置，一线人员只需要在各区域中心进行模块化操作，以工控网用于控制现场设备运行、办公网用于生产任务下达执行，工艺规程全程无纸化查阅，综合提升产品装配测试工序30%生产效率。

公司依托总体建设架构，因地制宜发挥“三地六区”优势，于远安分部开展全产线智慧厂房建设。以传统生产模式为基础，运用物联网及大数据技术，将生产设备、传感器、机器人和控制系统高效连接，实时采集分析一线生产信息，实现车间内部制造资源、环境、计划、排产、流程、成本、质量过程的精细化管控，形成紧密配合的生产网络，为生产运营决策提供支持，有力解决了传统模式下规模化生产产能不足的问题，提升全年总产能逾80%。

“数字化升级不是把旧的‘推倒’，而是以数字智能技术构筑产业竞争新优势。”公司总装总调部刘钢棒主任说道。未来，红阳公司将依托完备产业体系和丰富历史积累，加快工业互联网普及应用，充分挖掘数据要素潜能，提升资源配置效率，实现“旧瓶装新酒”，赋能产业高质量发展。

“智造”链式反应，系统性发展孕育新质生产力

“智能制造是将人的智慧和机械的智能相互启发式的结合，是一项复杂的系统性工程。”红阳公司作为门类相对齐全的综合性航天制造企业，作为立身之本的科研生产能力体现在系统性工业的方方面面，总装总调技术与精密机械加工技术、激光焊接及增材制造技术、复合材料生产制造技术以及供应链管理技术等紧密联接，在互相促进中诱发“智造”链式反应。

在孝感地区的激光产业园中，红阳公司联合上下游数十家企业开展产业链“链主”相关建设。针对航天领域典型应用需求，通过整合领域优秀企业先进技术，建设大型复合加工中心、综合激光应用中心等核心设备产线，打通航天产品研制生产“卡脖子”难题和产业链“堵点”，逐步建立重点产品与制造设备深度融合、协调发展的应用生态。

在产线上，精密机械加工（减材制造）、激光增材制造两条生产线以人机互联形式相互促进，形成“智造升级”正反馈。面对形制特殊、结构复杂的部件，采用“先加后减”工艺，使用选区激光3D打印技术一次加工完成细微复杂结构成型，再通过精密机械加工去除余量组织，实现细分到整体双基准双控制；面对主体层次简明、枝节构型精巧的部件，采用“先减后加”工艺，使用精密机械加工先完成主体制造，再通过3D打印技术完成枝端“雕花”，实现传统工艺无法完成的重要部件加工。

智能产线、生产工序的联动如火如荼，人也在其中产生了奇妙的“链式反应”。相关设备厂房升级以来，创新技术、革新工艺层出不穷。仅增材制造班组一项，在智能化产线投产后创新、优化工艺10余项，形成专利、论文20余篇。增材制造班组副主任工艺师亢红伟感叹道：“人给产线提要求，产线也给人‘提意见’，这完全打破了抽象设计与具象产品之间的隔阂。”

在这一过程中，人的创造力被进一步“解放”。据统计，红阳公司近年来实现工艺相关创新230余项，发明专利授权80余项，论文60余篇，荣获国防科技进步奖一项。红阳人正以创新创业的精神，融合“智造”链式反应强大动能，向新质生产力的大门发起冲锋。

“健全因地制宜发展新质生产力体制机制”。红阳公司通过“智造”链式升级，带来系统性能力提升和发展进步，更为职工的开拓创新提供了优良土壤，以智能化数字化环境下“人机互促”的良性循环，实现高水平、绿色化、高质量发展，并在沉着发展的脚步中叩响新质生产力的大门。