为进一步完善信息化基础数据，实现科学排产，2016年年初，江山重工集团十三分厂积极开展了以“统计数控加工程序运行时间，完善基础数据”为题的管理改善活动，通过一年的持续改善，取得了生产用时缩短最高达48.33%的良好成效。

目前，公司仍采用“计时制”方式进行加工生产，计算出的工时与零件实际操作时间存在很大差异，致使分厂无法准确及时安排生产，一定程度上也影响了操作人员工作的积极性。分厂根据实际情况，确定了管理改善活动题目，成立了专项小组，通过多次讨论制定了改善计划，并根据计划进行各阶段改善工作。

经过全年努力，分厂共采集、计算、归档389个在制件号的标准工时。从熟练程度、工作状态、作业条件、周期作业时间的一致性四个方面评价作业速度，以达到标准工时的前提要求。主要数据采集步骤为：如实记录正常作业时间——对观测时间进行评比，求得正常作业时间——对正常作业时间进行宽放——求得标准时间。在这四大步骤中通过时间评比消除因测量者个人的工作态度、熟练程序、环境因素等对实测时间的影响，一方面识别动作浪费，一方面考虑到净作业时间外所必需休息和停顿时间设置了合理的宽放时间。因此由正常时间以及宽放时间计算得到的标准工时可以准确地反映大部分在制品的可改善空间。

通过统计数据发现差异较大并且具有代表性的件号，对其从程序、刀具、工装制作以及改进等方面进行结果追踪、统计、总结，以提高生产效率。在对30个具有代表性的件号持续改善后，取得了平均用时缩短22.43%的良好成效，某件号生产用时缩短最高达48.33%的惊人效果。后期分厂将对这些改善措施加以规范，总结经验，在其他件号进行推广。

课题的开展有效规范了江山重工集团数控加工实做工时的采集管理，杜绝了采集的随意、越权更改，确保了数控加工标准工时的准确、有效，进一步指导产品正常和有序生产，全面提高了数控加工生产效率。（牛圆圆 柯丽萍）