江山重工集团十三分厂铣工班是基层最普通的生产班组。几台六七十年代的旧机床、简单的工具是它拥有的全部家当；几位文化不高的老师傅，再加上三四个上班没多久的90后小徒弟是它拥有的全部人力。但是，就是这个无论“硬件”还是“软件”都不突出的铣工班，最近却因为运用精益工具改变固有排产方式，破解了长期困扰分厂生产窄口的难题，一跃成为分厂班组中的“亮点”。

他们是怎么做到的呢？

原来，铣工班承担的窄口产品中有四个件号形状相似、工艺过程相同，只是尺寸稍有不同，而且每次都会一起投放，节点要求也十分接近，稍不注意就会混淆。为了能按期完成生产任务，班组安排了四台立铣设备同时加工，各承担一个件号。零件在立铣设备加工完成后转到卧铣设备上加工，然后转到钳工班钻孔，之后再转回到铣工班继续占用四台立铣设备铣槽。为了保证生产节点，铣工班的师傅们即使是加班加点也需要七天才能完成立铣工序的加工任务，成为困扰分厂产出的“拦路虎”。

为此，班长尚钧常和班组成员一起商量琢磨怎么提高效率、改变现状，却一直苦于没找到好的解决办法。直到分厂开展精益标准作业实践活动，在一次交流中，班长尚钧突然萌生了想用标准作业工具解决难题的想法。于是他把这个想法拿到班组商量，恰好让正在巡视现场的分厂领导发现了，分厂领导当即决定协调技术、精益和调度人员全力配合铣工班进行改善。经过测时、工序能力分析后发现，立铣加工工序中上下面的加工时间最长，正好是卧铣加工时间的两倍，那么是否可以将这一工序拆分呢？技术人员对工艺进行了可行性分析和工艺验证，结果是可行的！

   于是，将立铣加工工序拆分成两个工步，分别放到两台设备上，一个件号一个件号地加工，最终取得了良好效果。现在每天都能完成一个件号的产出，加工周期由原来的7天缩短到4天，占用的设备也由原先的5台缩减至2台。随着每台设备加工内容的减少，质量更容易保证了，而且缩减了刀、量、辅具准备时间，降低了操作人员劳动强度，智擒生产“拦路虎”，让大家切实品尝到精益改善带来的“甜头”。（张鸿燕）